Ergonomia w przeliczeniu na pieniądze

Universal Trusses to wyjątkowe przedsiębiorstwo na terenie Australijskiego Terytorium Stołecznego. Działając od ponad 25 lat, firma jest jednym z najstarszych graczy na rynku wiązarów w Canberze.

Co było podstawą inwestycji? „Zainwestowaliśmy z kilku powodów. Chcieliśmy bardziej zautomatyzować produkcję wiązarów, osiągnąć wyższą jakość i mieć możliwość budowania złożonych wiązarów. Tradycyjne wyposażenie wymaga też wykwalifikowanych i zmotywowanych pracowników, a takich trudno znaleźć. Mieliśmy problem z ubezpieczeniem odszkodowań dla pracowników, który kosztował dużo pieniędzy, więc chcieliśmy tego w przyszłości uniknąć. Problem wynikał z tego, że ludzie chodzili po stole montażowym 8 godzin dziennie. AutoEye to przyszłość budowania wiązarów, w przyszłości wszyscy będą budować na tym systemie, nikt nie będzie budować na starych systemach, to tylko kwestia czasu, zanim się przestawią.”

Co ogólnie sądzą Państwo o systemie? „Działa. Bez trudu budujemy złożone wiązary. Teraz możemy kontrolować produkcję i kontrolować pracę. Wcześniej, na starych systemach, przy budowie złożonych wiązarów nie wiedzieliśmy, ile to zajmie. Mogło to prowadzić do czerwonych projektów albo zablokować produkcję na nieokreślony czas, co mogło oznaczać opóźnione zamówienia i zdenerwowanych klientów. Teraz wiemy, że węzeł jest obrabiany co 10–11 sekund, to daje kontrolę. Mamy znacznie niższe koszty produkcji z tym systemem, w połączeniu ze znacznie niższymi kosztami szkolenia. Wcześniej wyszkolenie operatora tak, by produkował wiązary we właściwej jakości i z odpowiednią wydajnością, trwało około 6 miesięcy. Teraz mogą to robić od pierwszego dnia, nawet ja potrafię budować wiązary. Znacznie spadły też koszty kontroli pracy. Dziś pracujemy na 2 zmiany bez problemów, kierownik produkcji nie musi być na miejscu, a poziom jakości i wydajności i tak jest najwyższy. Wcześniej praca na 2 zmiany była niemożliwa, bo bardzo trudno było znaleźć dość wykwalifikowanych i zmotywowanych pracowników. Wielu zatrudnianych pracowników nie było wystarczająco zmotywowanych ani wykwalifikowanych, więc po jakimś czasie musieliśmy się z nimi rozstawać, co też generowało duże koszty. Dziś pracownicy chcą pracować z tym systemem, to prawda!! Nie jesteśmy zależni od wykwalifikowanych pracowników.”

Jakie są główne zalety systemu? „Wysoka automatyzacja i wydajność w połączeniu z wysoką, stałą jakością. Także możliwość kontrolowania kosztów pracy w trakcie projektu. Pucki plus laser dają wysoki poziom jakości. Prasy typu C mogą dawać dobrą jakość, ale jest się zależnym od tego, czy operatorzy są wystarczająco wykwalifikowani, trzeba ich kontrolować i stale sprawdzać, czy faktycznie obsługują prasę typu C dostatecznie szybko i są zmotywowani, by prawidłowo ustawić system.”

Co sądzą Państwo o poziomie serwisu ze strony Randek oraz Bliss and Reels? „Jest dobry. Jedyny problem to różnica czasu między Australią a Szwecją w sprawach, które trzeba rozwiązać ze Szwecji. Nie mieliśmy żadnych problemów z serwisem. Widać, że maszyna została zbudowana naprawdę dobrze, robi wrażenie.”

Jak porównują Państwo ten system z systemami tradycyjnymi? „Ramię montażowe (system z prasą typu C) – ten system zależy od tego, jak szybko osoba faktycznie chodzi wokół systemu z prasą typu C, więc trzeba ją kontrolować. Wyszkolenie personelu trwa kilka miesięcy, co jest kosztowne, i dużo inwestuje się w pracowników. Bardzo wymagające jest też ustawianie, a jakość produkcji stanowi problem. Jakość zależy od tego, jak dokładnie ustawi się system.”

„Szablon skrzynkowy – poprawia wydajność w porównaniu z prasami typu C, ale bardzo ogranicza rodzaje wiązarów, które faktycznie można budować.”

„Prasa stołowa – duży problem polega na tym, że trzeba chodzić po stołach w tę i z powrotem, pracownicy tego nie chcą, a może to generować duże koszty w postaci ubezpieczeń odszkodowań dla pracowników. Jakość jest problemem; płytki kolczaste trzeba wsuwać pod elementy drewniane, co trudno zrobić z dużą dokładnością. System zależy też od tego, czy pracownicy prawidłowo zaklepią rogi płytek kolczastych, żeby nie przesuwały się przy wejściu do prasy walcowej.”

„Automatyczny system produkcji wiązarów Randek rozwiązuje to wszystko!”

Co sądzą Państwo o oprogramowaniu AutoEye? „Łatwo ustawić wiązary, a planowanie offline to dobra funkcja. Oprogramowanie jest łatwe do opanowania. Działa. Jedyna funkcja, której nam brakuje, a która jest w trakcie rozwoju, to większa elastyczność w parkowaniu mostu gwoździującego w różnych miejscach podczas produkcji.”

Jak zmieniliby Państwo system, gdyby inwestować dzisiaj? „Zainwestowalibyśmy w więcej modułów stołowych, wydłużając stół, co dałoby możliwość podwójnego systemu stołowego na więcej wiązarów; dziś jest to możliwe tylko przy 2 krótkich wiązarach, bo stół z puckami ma łącznie 17 m długości. Nie inwestowalibyśmy w most gwoździujący. Uzyskujemy wyższą wydajność bez mostu przy produkcji wiązarów o małej wysokości, a robimy to często. Przy naszym rodzaju produkcji most gwoździujący ma sens tylko przy konfiguracji z 2 stołami, której rzadko możemy użyć ze względu na ograniczoną długość stołu z puckami, w który zainwestowaliśmy.”

Czy chcieliby Państwo coś jeszcze dodać? „Jesteśmy bardzo zadowoleni z ogólnej jakości systemu.”