Productivité triplée, 125 fermes par quart de travail

Holzbau Potts est une entreprise familiale. En 1992, Rudolf Potts a fondé la société de menuiserie et de construction en bois (GmbH) avec ses fils Norbert et Andreas. Toujours soucieux d’accomplir un travail de haute qualité selon les règles du métier, dans les délais, sans perdre de vue les innovations techniques, ils élargissent constamment leur production et leur effectif. Depuis 1999, Norbert Potts (ingénieur en structures) et Andreas Potts (maître charpentier) dirigent Holzbau Potts Produktions GmbH. Centre de menuiserie moderne, l’entreprise produit diverses charpentes de toit et constructions en bois et les livre dans toute l’Allemagne.

Quel était le fondement de l’investissement?

« Le système AutoEye Truss de Randek est une ligne de production moderne et économique pour les entreprises qui produisent de grandes quantités de fermes à plaques à clous. Grâce à une automatisation novatrice, la capacité du système est énorme. Pour ces raisons, nous estimons que le système est avant-gardiste pour une production économique et rentable de fermes à plaques à clous. »

QUELS SONT LES PRINCIPAUX AVANTAGES DU SYSTÈME?

« Les principaux avantages sont le positionnement et le pressage entièrement automatiques des plaques à clous avec une grande précision. Cela permet de produire un grand nombre d’éléments de construction d’une qualité constante et élevée. »

COMMENT COMPAREZ-VOUS CE SYSTÈME AUX SYSTÈMES TRADITIONNELS?

« En comparaison directe, le système apporte des avantages non seulement sur le plan de la productivité, mais aussi pour les collègues qui travaillent avec lui. Le travail manuel de positionnement des plaques à clous est désormais effectué automatiquement, ce qui facilite le travail et élimine aussi les erreurs humaines dans le positionnement des plaques à clous. »

AVEZ-VOUS AUTRE CHOSE À AJOUTER?

« En tant qu’entreprise, nous avons hâte de mettre l’AutoEye en service. Depuis quatre générations, nous investissons constamment dans de nouvelles idées et de nouvelles technologies pour que l’entreprise familiale continue de croître. Nous sommes convaincus qu’avec le système Randek AutoEye Truss, nous avons fait un pas dans la bonne direction. »

FAIRE CONFIANCE AU LEADER DU MARCHÉ! Voici la version condensée en anglais de l’entretien de Jakob Wassermann (Holzkurier) avec M. Richard Potts, propriétaire de l’entreprise de construction en bois du nord de l’Allemagne Holzbau Potts. Cliquez ici pour lire l’article complet en allemand de Holzkurier

Holzbau Potts, une entreprise de construction en bois du nord de l’Allemagne, a réussi à tripler sa productivité. Richard Potts, quatrième génération à travailler dans l’entreprise, a saisi l’occasion de réorganiser complètement les opérations sur un nouveau site. « Nous avons pu repenser et réorganiser l’ensemble du flux de production et de la logistique. » Trois halls de production s’étendent à partir d’une aire d’entreposage couverte pouvant accueillir 6 500 m³ de matières premières, de fermes de toit finies et de panneaux d’ossature en bois. Au centre se trouve le système AutoEye Truss, qui permet la production de fermes à plaques à clous pour des composants de 2 à 24,5 mètres de long et jusqu’à 80 mm d’épaisseur.

L’assemblage initial des liens à plaques à clous se fait manuellement avec des clous ondulés, après quoi l’AutoEye prend en charge toutes les étapes suivantes de façon entièrement automatique. Potts estime la production du système à 125 fermes par quart de travail, ce qui triple leur productivité. Après la conception et le dimensionnement en 3D, le plan est envoyé directement au système.

Grâce aux tables à pucks, le système s’adapte à la géométrie précise de la ferme, et les ouvriers placent les pièces de bois massif traitées le long des pucks. Un laser qui projette les arêtes intérieures des diagonales garantit l’utilisation des bonnes dimensions de matière première. Les tables d’assemblage munies de pucks ont été délibérément divisées afin de pouvoir traiter deux commandes simultanément. Pour les fermes plus grandes, les tables sont combinées.

Presse entièrement automatique Les fermes de toit sont ensuite transportées sur un convoyeur à rouleaux au moyen d’un convoyeur transversal et amenées à la presse. Dans celle-ci, chaque nœud est enregistré par un système de caméras et la plaque à clous requise est calculée à partir des données de conception. La plaque correspondante est demandée en même temps à un magasin de 35 emplacements de plaques à clous. Avant le pressage, la plaque à clous est alignée automatiquement. Avec ce procédé, une plaque à clous est pressée toutes les 6 secondes. Une unité d’alignement garantit non seulement un positionnement correct, mais aussi que la bonne plaque à clous est utilisée pour chaque nœud.

Qualité garantie Pour s’assurer que chaque plaque à clous est entièrement pressée, les fermes finies sont transportées par un convoyeur à rouleaux jusqu’à une presse à rouleaux. La presse s’ajuste automatiquement à la hauteur de la ferme correspondante et garantit l’insertion parfaite de chaque connecteur avec une force de pressage de 27 tonnes. « Avec le système Randek, nous pouvons garantir une qualité constamment élevée pour les fermes à plaques à clous. Toutes les sources d’erreur potentielles sont éliminées par le système. De plus, la presse à rouleaux en fin de ligne garantit que chaque plaque à clous est pleinement porteuse », a expliqué Richard Potts.

Développement sur mesure Dans la dernière section, le système a bénéficié d’un autre perfectionnement, issu d’un développement lancé par Holzbau Potts : pour faciliter la manutention des fermes à plaques à clous finies, le constructeur de machines suédois a installé un empileur après la presse à rouleaux, au lieu d’un dépileur sous vide. Ce composant redresse automatiquement les éléments.

« Ce développement était notre condition pour l’achat du système. Randek a coopéré pour adapter le projet à nos spécifications. Normalement, un lève-panneaux à ventouses est installé à la place de l’empileur, mais nous voulions entreposer nos fermes à la verticale. De plus, le lève-panneaux à ventouses n’aurait pas pu manipuler des composants de 24,5 mètres de long. Une autre raison pour laquelle nous avons opté pour l’empileur est qu’il consomme moins d’énergie en fonctionnement », a expliqué M. Potts.

« Nous sommes entrés en contact avec Randek pour la première fois à LIGNA. Comme nous voulions installer uniquement la technologie la plus récente sur notre nouveau site, il est vite devenu clair, après des visites de sites en Norvège et en Suède, que Randek obtiendrait le contrat. Randek offre le meilleur équipement actuellement disponible sur le marché », a conclu M. Potts.