Productividad triplicada, 125 cerchas por turno

Holzbau Potts es una empresa familiar. En 1992, Rudolf Potts fundó la carpintería y empresa de construcción en madera GmbH junto con sus hijos Norbert y Andreas. Siempre esforzándose por realizar un trabajo de alta calidad conforme al oficio, puntual y sin perder de vista las innovaciones técnicas, amplían constantemente su alcance de producción y su grupo de empleados. Desde 1999, Norbert Potts (ingeniero estructural) y Andreas Potts (maestro carpintero) dirigen Holzbau Potts Produktions GmbH. Como moderno centro de carpintería, producen diversas estructuras de techo y construcciones en madera y las entregan en toda Alemania.

¿Cuál fue la base de la inversión?

"El AutoEye Truss System de Randek es una línea de producción moderna y económica para empresas que producen grandes cantidades de cerchas de placas dentadas. Gracias a la automatización innovadora, la capacidad del sistema es enorme. Por estas razones, a nuestro juicio, el sistema marca tendencia para una producción económica y rentable de cerchas de placas dentadas"

¿CUÁLES SON LOS PRINCIPALES BENEFICIOS DEL SISTEMA?

"Las principales ventajas son el posicionamiento y el prensado totalmente automáticos de las placas dentadas con alta precisión. Esto permite producir una gran cantidad de componentes de construcción con una calidad constante y alta"

¿CÓMO COMPARARÍAN ESTE SISTEMA CON LOS SISTEMAS TRADICIONALES?

"En comparación directa, el sistema no solo crea ventajas en términos de productividad, sino también para los colegas que trabajan con él. El trabajo manual de posicionar las placas dentadas ahora se hace de forma automática, lo que facilita el trabajo y además elimina los errores humanos en el posicionamiento de las placas"

¿ALGO MÁS QUE LES GUSTARÍA AGREGAR?

"Como empresa, esperamos con interés poner en marcha el AutoEye. Desde hace cuatro generaciones invertimos constantemente en nuevas ideas y tecnología para que la empresa familiar siga creciendo. Estamos convencidos de que con el Randek AutoEye Truss System hemos dado el paso correcto hacia adelante"

¡CONFIANDO EN EL LÍDER DEL MERCADO! A continuación sigue la versión condensada en inglés de la entrevista de Jakob Wassermann, de Holzkurier, con el Sr. Richard Potts, propietario de la empresa de construcción en madera del norte de Alemania Holzbau Potts. Haga clic aquí para leer el artículo completo de Holzkurier en alemán

Holzbau Potts, una empresa de construcción en madera del norte de Alemania, logró triplicar su productividad. Richard Potts, la cuarta generación que trabaja en la empresa, aprovechó la oportunidad para reorganizar por completo las operaciones en una nueva ubicación. “Pudimos repensar y reorganizar todo el flujo de producción y la logística." Tres naves de producción se extienden a partir de un área de almacenamiento techada con capacidad para 6 500 m³ de materia prima, cerchas de techo terminadas y elementos de entramado de madera. En su núcleo está el AutoEye Truss system, que permite la producción de cerchas de placas dentadas para componentes de 2 a 24,5 metros de largo y hasta 80 mm de espesor.

El ensamble inicial de las uniones de placas dentadas se hace de forma manual con clavos corrugados, tras lo cual el AutoEye se encarga de todos los pasos siguientes de forma totalmente automática. Potts estima la producción del sistema en 125 cerchas por turno, lo que triplica su productividad. Tras el diseño y el dimensionamiento en 3D, el plano se envía directamente al sistema.

Mesas puck: el sistema se adapta a la geometría específica de cada cercha, y los operarios colocan las vigas de madera maciza estructural ya procesadas a lo largo de los pucks. Un láser que proyecta los bordes interiores de las diagonales asegura que se usen las dimensiones correctas de materia prima. Las mesas de ensamble con los pucks se dividieron deliberadamente para poder procesar dos pedidos al mismo tiempo. Para cerchas más grandes, las mesas se combinan.

Prensa totalmente automática Las cerchas de techo se transportan luego a un transportador de rodillos mediante un transportador transversal y se alimentan a la prensa. En ella, cada nudo se registra con un sistema de cámaras y la placa dentada necesaria se calcula a partir de los datos de diseño. Al mismo tiempo, el conector correspondiente se solicita a un almacén con espacio para 35 placas dentadas. Antes del prensado, la placa se alinea automáticamente. Con este procedimiento se prensa una placa dentada cada 6 segundos. Una unidad de alineación no solo garantiza el posicionamiento correcto, sino que además asegura que se use la placa dentada correcta en cada nudo.

Calidad garantizada Para asegurar que cada placa dentada quede completamente prensada, las cerchas terminadas se transportan por un transportador de rodillos hasta una prensa de rodillos. La prensa se ajusta automáticamente a la altura de cada cercha y garantiza la inserción perfecta de cada conector con una fuerza de prensado de 27 toneladas. "Con el sistema Randek podemos garantizar una calidad constantemente alta en las cerchas de placas dentadas. El sistema elimina todas las posibles fuentes de error. Además, la prensa de rodillos del final asegura que cada placa dentada soporte plenamente la carga", explicó Richard Potts.

Desarrollo a medida En la sección final hay otro perfeccionamiento del sistema, impulsado por un desarrollo iniciado por Holzbau Potts: para facilitar el manejo de las cerchas terminadas con placas dentadas, los fabricantes de máquinas suecos instalaron un apilador después de la prensa de rodillos, en lugar de un desapilador de vacío. Este componente endereza los elementos de forma automática.

"Este desarrollo fue nuestra condición para comprar el sistema. Randek se mostró dispuesta a adaptar el proyecto a nuestras especificaciones. Normalmente se instala un elevador de vacío en lugar del apilador, pero queríamos almacenar nuestras cerchas en vertical. Además, el elevador de vacío no habría podido manejar los componentes de 24,5 metros de largo. Otra razón por la que optamos por el apilador es que consume menos energía durante la operación", explicó Potts.

"Entramos en contacto con Randek por primera vez en LIGNA. Como solo queríamos instalar la tecnología más reciente en nuestra nueva ubicación, tras las visitas a plantas en Noruega y Suecia quedó claro rápidamente que el contrato se le adjudicaría a Randek. Randek ofrece el mejor equipo disponible actualmente en el mercado", concluyó Potts.